一、搭建环节：基础不牢，地动山摇

1. 材料质量隐患

常见问题：

钢管锈蚀、弯曲（壁厚不足 3mm），扣件开裂、螺栓滑丝，脚手板开裂或探头板未固定。

案例：某工地因使用锈蚀钢管，架体承重时发生断裂，导致 3 名工人坠落受伤。

解决方案：

进场检验：逐根检查钢管表面（锈蚀深度＞0.5mm 需报废），扣件进行抗滑性能测试（抽样率≥5%）。

材料管理：建立 “脚手架材料档案”，记录钢管、扣件的使用周期，达到 5 年强制检测，10 年报废。

2. 搭设规范缺失

常见问题：

立杆间距过大（如双排架立杆横距＞1.2m），扫地杆离地高度＞200mm，连墙件设置不足（如 24m 以上架体未采用刚性连接）。

脚手板未满铺，外侧未设 1.2m 高防护栏杆和 180mm 挡脚板。

解决方案：

方案先行：超过 50m 的落地式钢管脚手架需专家论证，搭设前进行技术交底（留存影像资料）。

过程验收：每搭设 6-8m 高度进行阶段性验收，重点检查立杆垂直度（偏差≤1/200 架高）、扣件拧紧力矩（40-65N・m）。

二、使用环节：违规操作，风险暗藏

1. 荷载超限

常见问题：

架体堆放材料过多（如砌筑脚手架施工荷载＞3kN/m²），集中堆载导致局部失稳。

工人违规攀爬架体或在架体上嬉戏，引发晃动。

解决方案：

荷载标识：在架体醒目位置悬挂 “最大允许荷载牌”，明确材料堆放限量（如每平方米不超过 200kg）。

动态监控：大型项目可安装荷载传感器，实时预警超载情况（如深圳某地标建筑通过智能监测系统降低 80% 超载风险）。

2. 安全防护缺失

常见问题：

作业层下方未设置水平安全网，架体与建筑物之间空隙＞150mm 未封闭。

登高作业人员未系安全带，或安全带未高挂低用。

解决方案：

双层防护：在作业层下 10m 处设首层安全网，每升高 10m 增设一道层间网。

行为管控：每日班前会强调 “三宝”（安全帽、安全带、安全网）佩戴要求，违规者停工培训并罚款（如某工地规定未系安全带一次罚款 500 元）。

三、维护环节：小患不除，大患必至

1. 日常检查缺位

常见问题：

未按规定每日巡查（如雨后、大风后未检查架体基础沉降），扣件螺栓松动未及时紧固。

架体与外电线路安全距离不足（如 10kV 高压线与架体水平距离＜5m），未采取绝缘隔离措施。

解决方案：

建立 “三检制”：班组自检、项目部复检、监理单位巡检，隐患整改实行闭环管理（下发整改单→限期整改→复查销项）。

信息化管理：使用脚手架管理 APP，巡查人员扫码记录隐患（如 “某部位立杆沉降 2cm”），系统自动推送整改责任人。

2. 防腐防锈滞后

常见问题：

钢管、扣件表面锈蚀未及时涂刷防锈漆，脚手板积水导致腐烂。

铝合金脚手架接触酸性物质（如水泥浆）未及时清理，引发电化学腐蚀。

解决方案：

定期保养：每年对架体进行 1 次全面防腐处理（除锈→涂防锈漆→刷警示色），雨季前重点检查排水坡度（≥3%）。

材料适配：沿海地区或高湿度环境优先选用热镀锌钢管（耐腐蚀性提升 3-5 倍），减少维护频率。

四、拆除环节：无序作业，功亏一篑

1. 拆除顺序混乱

常见问题：

上下同时作业，先拆除连墙件再拆立杆（正确顺序：后搭先拆，先搭后拆），导致架体失稳坍塌。

拆除材料随意抛掷，砸伤地面人员或损坏周边设施。

解决方案：

专项交底：拆除前由技术负责人现场交底，明确拆除路线（如从顶层开始逐层向下）和警戒区域（设置围栏及警示标志，专人监护）。

文明拆除：材料用滑轮或绳索传递，严禁抛掷，拆除的钢管、扣件分类堆放，及时清运出场。

2. 收尾管理缺失

常见问题：

拆除后未及时清理场地，遗留的螺栓、脚手板碎片形成安全隐患。

对已拆除区域未设置隔离措施，人员误入导致踩空坠落。

解决方案：

工完场清：拆除完成后 24 小时内清理完毕，检查架体基础是否恢复原状（如回填土夯实）。

验收销项：拆除完毕后，由施工、监理单位联合验收，确认无遗留隐患后签署《拆除验收单》。

五、智能技术赋能：让脚手架管理更精准

BIM 技术应用：

搭建前通过 BIM 模型模拟架体布局，提前发现与结构冲突点（如预留洞口位置），减少现场整改耗时。

某商业综合体项目运用 BIM 优化脚手架方案，节省材料 15%，工期缩短 10 天。

智能监测系统：

安装倾角传感器、位移计监测架体变形，当立杆沉降＞10mm 或水平位移＞5mm 时，系统自动报警（响应时间＜1 分钟）。

杭州亚运会场馆建设中，智能监测系统成功预警 2 次局部失稳风险，避免事故发生。

二维码溯源：

为每根钢管、每个扣件赋予唯一二维码，扫码可查看生产厂家、检测报告、使用历史，实现全生命周期追溯。